A “qualidade” pode ser definida como: 1. Aquilo que caracteriza uma pessoa ou coisa e que a distingue das outras; 2. Modo de ser; 3. Atributo, predicado, aptidão; 3. Melhoria contínua, conformidade com os requisitos e adequação ao uso, observados critérios como custos, controles internos e prazos, dentre outros. Esta última, bem mais recente. Show
Podemos dizer que a história da qualidade começou com a Revolução Industrial e a disseminação da produção em série. Mas há quem “viaje” um pouco mais e remeta esta preocupação aos tempos de Hamurabi e seu código que condenava à morte qualquer construtor que construísse uma casa que desmoronasse por não ser sólida o suficiente, matando o morador (falta de qualidade...). De qualquer forma, um ponto é unanimidade: a qualidade como conhecemos hoje só surgiu por causa da segunda guerra mundial. Naquela época já existia uma certa preocupação com a qualidade dos produtos, o que significava garantir que todos os produtos fabricados teriam as mesmas características e não apresentariam defeitos, na medida do possível. Para isso, foram criados os inspetores de qualidade, responsáveis por inspecionar produto por produto. Ufa! O método não muito eficiente (é fácil perceber por que...) foi logo substituído pelas “técnicas estatísticas de controle da qualidade”, criadas por Walter Andrew Shewhart que, então, trabalhava na Western Eletric, por volta de 1920. Por ocasião da II Guerra, os EUA incentivaram a utilização dos métodos estatísticos de Shewhart pelos seus fornecedores ajudando a disseminar os novos métodos de controle de qualidade no mundo. Finda a guerra, surgem os japoneses. Com uma dívida para pagar devido à derrota, os japoneses começam a investir em suas industrias. O que fez com que os japoneses logo se sobressaíssem foi o fato de que a maioria de sua população era estudada, possuía pelo menos o nível médio, ao contrário dos americanos, e eram disciplinados, o que facilitou, e muito, o desenvolvimento de suas indústrias. Onde entra a qualidade nisso? Bem, os japoneses, como dependiam das exportações para conseguir comprar praticamente tudo de que necessitavam e ainda pagar sua dívida, se viram diante do desafio de vender a outros mercados com preços menores, produtos de qualidade igual ou superior. Para os japoneses, que tinham uma lógica de preços diferente da americana, o método de inspeção do produto pronto mesmo que por técnicas estatísticas de controle de qualidade era ineficiente e ainda encarecia o produto. Enquanto para os ocidentais o preço é igual ao custo mais a margem de lucro, “p=c+m”, para os japoneses a equação se invertia, era o custo igual ao preço menos a margem, c=p-m. Ou seja, para os japoneses o preço era definido antes mesmo da fabricação e os projetistas eram responsáveis por encontrar um meio de produzir dentro daquele custo estipulado, logo deveriam ser eliminadas todos os itens que não agregassem valor ao produto: desperdício, tempo ocioso, troca de ferramentas, sujeiras e contaminações, lotes de produção, estoques em trânsito, defeitos, falhas e inspeções. Assim, os japoneses desenvolveram um método de controle de qualidade que ao invés de encontrar e eliminar as peças defeituosas buscava evitar que os defeitos ocorressem. Os responsáveis pela revolução japonesa da qualidade foram a JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers) e os estatísticos W. E. Deming, Shewhart, Kaoru Ishikawa e Joseph M. Juran. O próximo grande passo da história da qualidade pode ser chamado de “normalização”. A partir de 1987, com a criação da ISO9000, o que houve foi nem tanto uma mudança de conceitos ou abordagem (embora tenha havido), mas uma popularização impressionante em meio às indústrias das certificações dos “sistemas de garantia da qualidade” segundo padrões adotados internacionalmente. A maior contribuição de Shewhart para a Qualidade foi a introdução da estatística aos processos de garantia da qualidade. Antes dele, a Qualidade nas indústrias consistia basicamente em monitorar/inspecionar o produto final, visando assegurar que não havia algum defeito ou problema. Quando começou o movimento de qualidade apoiado pelo Walter Shewhart com o desenvolvimento da primeira carta de controle de processo?Em 16 de março de 1924, o funcionário propôs que os seus superiores usassem uma Carta de Controle que de maneira simples poderia controlar todos os processos da empresa. O documento era de apenas uma página e era ocupada por um diagrama conhecido até hoje como Carta de Controle. Quem inventou a ferramenta controle estatístico de processo?O Controle Estatístico do Processo mais conhecido para nós como CEP, foi criado por Walter Shewhart (1891 – 1967) no início do século 20 e difundido no mundo por Edwards Deming (1900 – 1993) a partir da década de 60 com a aplicação do CEP no ciclo PDCA (Plan – Do – Check – Act). Quem criou o cálculo dos limites de controle?Atribui-se ao Dr. Walter A. Shewhart, considerado o pai do controle estatístico de qualidade, o desenvolvimento do gráfico de controle (ASQC, 1976). Quando o processo atinge o limite de controle?Os limites de controle são as linhas horizontais acima e abaixo da linha central que são usadas para julgar se um processo está fora de controle. ... Os limites de especificação são baseados em requisitos do cliente. Um processo pode estar sob controle e, contudo, não ser capaz de atender as especificações. Qual a diferença entre limites de controle e limites de especificação?Os limites de especificação são definidos pelo seu cliente e representam o desempenho desejado do seu processo. ... Os limites de controle permitem avaliar se o processo é estável. Os limites de especificação permitirão que você avalie como o seu processo é capaz de atender às necessidades dos clientes. Quais vozes olhamos para analisar um processo?Geralmente fazemos essas análises por duas “vozes”: a voz do processo e a voz do cliente. O que significa CP em um processo criminal?Índices de capacidade O Cp descreve a relação entre o espaço disponível para variação de acordo com as especificações e o espaço ocupado pela variação do processo. Quando o processo opera centralizado na nominal (alvo da especificação), os dois índices (Cp e Cpk) terão o mesmo valor, ou valores muito próximos. O que é capabilidade de um processo de fabricação?A capabilidade refere-se a um conjunto de KPIs (métricas) que medem a habilidade do processo entregar aquilo que o cliente quer. Figura 1 – Histograma de um processo “capaz”, ou seja, que sempre entregará ao cliente produtos dentro da especificação. Por que calculamos a capabilidade de um processo?Tanto máquinas como as pessoas podem deteriorar e apresentar defeitos. À medida que uma máquina vai se desgastando, a capabilidade de seu processo pode degradar a ponto de não suportar a tolerância especificada. Um processo é denominado capaz quando, além de estar sobre controle, atende às especificações do cliente. Como calcular a capabilidade de um processo?Por que as fórmulas dos índices de capabilidade se dividem em 3? Ao calcular Cp, você divide o intervalo de especificações em seis sigma. Este é mais e menos três sigmas em cada lado da média do processo, que incluiria cerca de 99,7% da distribuição da saída se o processo for normal. Como medir a capabilidade do processo?Assim, o estudo de capabilidade do processo é feito por meio da comparação da faixa característica, que mostra como ele se porta na prática, com a faixa de especificação, dada pelo limite inferior e o limite superior. Como fazer a capabilidade do processo Minitab?Primeiramente, é necessário organizar seus dados no Minitab. Crie uma coluna para as amostras coletadas (indicam o tamanho do subgrupo) e outra para os dados coletados dessas amostras. Obs 1: A análise de capabilidade normal é para dados de variáveis do tipo numérica contínua. O que é a capacidade do processo?De forma resumida, podemos definir a capacidade de processo como um meio utilizado para diagnosticar se os processos serão capazes de atender as especificações pedidas pelos clientes. O que é análise de capabilidade?A análise da capabilidade (capacidade) do processo produ- tivo é um procedimento para avaliar a condição de um processo em atender as especificações de determinada característica da qualidade do produto. O que é capacidade de máquina?Capabilidade da máquina (Cm, Cmk) e capabilidade do processo (Cp, Cpk) O índice Cm é a capacidade da máquina; é o número de vezes em que o espalhamento da máquina se encaixa dentro da tolerância. ... O Cp tem o mesmo significado, mas é aplicado em um processo ao invés de uma máquina. Quantos defeitos por um milhão de oportunidades tem um processo Seis Sigma?O nível sigma do processo é associado ao número de falhas que o processo apresentará, este varia de 1 a 6 níveis sigma e de 691 mil defeitos por milhão a 3,4 defeitos por milhão, como ilustrado na tabela. Quantos defeitos são gerados em um processo 6-sigma?Um processo que atinge o nível Seis Sigma tem somente 0,00034% de taxa de erro, isto é, menos de quatro defeitos a cada milhão de oportunidades. Qual a definição de oportunidade para um defeito?Oportunidade para defeitos: São as diversas chances ou oportunidades para que o produto apresente um defeito. O número de oportunidades de defeitos irá variar de acordo com a complexidade do produto. Exemplo: o número de oportunidades em um equipamento eletrônico pode ser superior a 3000. Como calcular o nível de Sigma de um processo?O segundo passo para calcular o Nível Sigma é calcular a média e o desvio padrão do processo (para variáveis) ou o Número de Defeitos por um Milhão de Oportunidades-DPMO para atributos, que irá expressar o número de itens fora de especificação em um milhão de itens produzidos. Como calcular o nível Sigma de um processo no Minitab?Como exibir Z bench
Quanto vale 6-sigma?O termo Sigma mede a capacidade do processo em trabalhar livre de falhas. Quando falamos em 6 Sigma, significa redução da variação no resultado entregue aos clientes para uma taxa de 3,4 falhas por milhão, 6% de perfeição”. O que é nível Sigma?O nível sigma é uma medida de variação de um processo, dentro de um ambiente empresarial. Quanto maior for o nível Sigma, menor será a variabilidade final do processo ou produto. Como surgiu a Carta de Controle?Cartas de controle foram inventadas por Walter A. Shewhart enquanto trabalhava para a Bell Labs na década de 1920, foram utilizados em uma série de setores como parte de uma metodologia de melhoria de processos.
Qual foi a época em que se iniciou a era do controle da qualidade total?O termo “controle da qualidade total” foi usado pela primeira vez por Armand Feigenbaum, em 1956, quando ele propôs a idéia de que a qualidade só poderá resultar de um trabalho em conjunto de todos os que estão envolvidos no desempenho da organização, não apenas de um grupo de pessoas.
O que é qualidade para Walter a Shewhart?A maior contribuição de Shewhart para a Qualidade foi a introdução da estatística aos processos de garantia da qualidade. Antes dele, a Qualidade nas indústrias consistia basicamente em monitorar/inspecionar o produto final, visando assegurar que não havia algum defeito ou problema.
O que Walter Shewhart apresentou em 1930?Em 1930, Walter Shewhart apresenta outra contribuição relevante para os estudos nos processos administrativos. Ele cria o controle estatístico da qualidade. Assim, Shewhart desenvolveu um conceito específico para ser aplicado à administração da qualidade, num ciclo que sempre se repete, chamado de ciclo PDCA.
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Quando começou o movimento de qualidade apoiado pelo Walter Shewhart com o desenvolvimento da primeira carta de controle de processo?
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